我国玻璃制品行业炉窑烟气治理技术的发展趋势

时间: 2016-07-14 11:07:11 来源: 点击: 次

我国平板玻璃总产量达6．0亿重量箱以上，已连续21年居世界第一，占全球产量一半左右，其中浮法玻璃产量超过5．0亿重量箱，占我国平板玻璃总量的85．00％以上。根据对全国200多家平板玻璃企业污染治理调查情况看，约有20家生产企业安装了脱硫、除尘等炉窑烟气治理设施，不到企业总数的10％，绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效治理。

通过玻璃熔窑大型化及采取各项节能降耗措施等，能耗显著下降。随着部分企业实施脱硫除尘治理及采用清洁能源和玻璃熔窑余热发电项目的落实，以及淘汰落后产能等措施的实施，污染物排放浓度显著降低。

有关方面的专家指出，SO是大气中数量多的有害成分，是造成酸雨的主要成因，其主要排放源是以煤或油为燃料的发电厂、有色金属冶炼厂和水泥、玻璃等建材企业。SO对金属，特别是对钢结构的腐蚀给国民经济带来了很大的损失。据统计，工业发达国家每年因金属腐蚀带来的直接经济损失占国民经济总产值的2％～4％，中国每排放1tSO造成的经济损失约为2万元。

据有关资料显示：2005年，中国SO排放总量高达2549万t，居世界第一，比2000年增加了27％。中国国民经济和社会发展“十一五”规划纲要明确提出，到2010年，全国SO排放总量要比“十五”期间减少10％。经测算，全国SO排放总量必须控制在2295万t。SO总量控制已经成为中国“十一五”期间环保主要目标。

到目前为止，全国玻璃企业安装脱硫除尘设备的仅占总量的10％，也就是说，90％的玻璃企业仍然在肆无忌惮地向大气中排放未经任何处理的SO等有害烟气。玻璃界的专家人士指出，“十二五”期间，玻璃行业在进行节能减排大力推广余热发电的同时，控制平板玻璃行业产量与污染物排放已迫在眉睫。

我国浮法玻璃生产线烟气脱硫技术现状与应用

国内浮法玻璃生产线目前主要采用重油、天然气、发生炉煤气等作为燃料，根据生产规模及使用的燃料情况，排气温度大多在400～500℃。烟气中的主要污染物为SO和NO，其含量随使用的燃料不同而相差较大。对于采用天然气和发生炉煤气作为燃料的生产线而言，因燃料本身硫含量极少，烟气排放浓度大多能满足现行环保标准的要求，而以重油作为燃料的生产线，脱硫减排压力极大。

国内外的烟气脱硫方法按脱硫吸收工艺的不同，可以分为湿法、干法和半干法等。其中，湿法脱硫工艺根据吸收药剂的不同，又可分为钙法、氨法、镁法、钠法等。湿法脱硫工艺的脱硫率和吸收剂利用率相对较高，但处理系统复杂，存在水污染问题。传统干法脱硫工艺的脱硫率较低，国际先进的干法脱硫工艺的处理系统简单、脱硫率高，但投资较大。3种不同的脱硫工艺大致如下：

（1）干法脱硫工艺

干法脱硫的化学反应是在无液相介入的完全干燥状态下进行的，反应产物为干粉状，不存在腐蚀、结露等问题。其优点是处理后的烟气温度降低很少，从烟囱排出时容易扩散，脱硫效率高，但操作技术要求也高。

目前，国外部分企业采用干法脱硫工艺，而国内还没有采用这种方法的玻璃企业。

（2）半干法脱硫工艺

半干法脱硫是利用烟气显热蒸发脱硫浆液中的水分，同时在干燥过程中，脱硫剂与烟气的SO发生反应，并使终产物为干粉状。而从系统出来的脱硫产物是干的，故称之为半干法。使用较多的半干法脱硫工艺有喷雾干燥法、循环流化法等，脱硫效率比传统干法高、比湿法低，在现有技术条件下高脱硫效率可达85％。

目前，国外大部分企业采用半干法脱硫工艺，国内采用这种方法的不多，但近年来呈上升趋势。

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