我国的干燥窑普遍应用于砖厂进行过氧焙烧。焙烧窑追求高产量就需要干燥窑也同时提高产量。砖厂干燥窑在烧结砖工艺中，常将燃料作为内燃料，掺配到页岩中，也可采用具有一定发热量工业废渣，作为内燃料，掺配到制砖原料中。产品烧结过程中，燃料中的部分SO2，与制砖原料中的K2O、Na2O发生反应，生成硫酸盐，留在烧结砖坯体内，成为烧结砖泛霜的因素。部分内燃料及外投煤中的SO2，在烧结过程中，生成含硫烟气。

    根据砖厂干燥窑烟气特点采用，双碱法脱硫+湿式静电除尘器作为处理设备，干燥窑烟气经过热交换器及脱硝后，经烟道切向以一定的流速进入脱硫塔。含有 OH- 的碱性水从脱硫塔中不同部位螺旋喷嘴喷出，形成与烟气成逆向得多排高速雾化水雾，增加烟尘硫氧化物与水的碰撞频率，并充分利用雾化液。滴的速度造成很高的气液相对速度，以保证除尘和脱硫效果。

    经过脱硝、脱硫后的烟气进入湿式电除尘器中经进气口和气体均布板，将含尘气体均匀地分布在除尘器电场中，进气口和电场上方布有喷头，除尘器的入口部分，含尘气体中的粉尘，与水雾相碰撞以颗粒的形式落入到灰斗之中，在电场区中，荷电水滴由于其电性在电场力的作用下会被集尘极捕获落在集尘极板上，而粉尘在被荷电的水滴润湿后也会带上电性，故粉尘也落在集尘极板上，靠重力或冲洗自上流至下部积液槽。

    1.适用于颗粒控制，粒径1~2微米的粉尘颗粒效率可达98%~99%。

    2.适用于大型工程，自然气处置量越大，其经济效果越明显。

    3.湿电除尘器高温（低于400 C）气体能够处置。

    4.在湿式电除尘器中，尘粒与气流别离的能量不是由气流供应的，而是由尘粒直接供应的。因而，与其它除尘器相比，粉尘颗粒从气流中别离出来的能量不是由气流提供的，电除尘器的阻力很低，只要100-200pa。